机器人当家! 解锁上汽工厂的制造密码

　　[爱卡汽车 用车 原创]

　　说起中国品牌汽车，“性价比高但是质量差”似乎成为不少人下意识的认知。不可否认，多年前我国汽车工业水平确实不高，自主研发制造的车辆的确不如合资品牌，而随着近些年我国工业制造水平的发展，中国品牌汽车与合资品牌的差距正在不断缩小，甚至在某些方面已经把合资品牌甩在身后。

　　借着荣威RX5 MAX上市一周年之际，我们走进上汽荣威位于上海浦东临港新城的工业基地，来解锁上汽临港工厂的制造密码。上汽临港生产基地于2007年建成，是目前国内现代化的整车生产基地，占地120.71万平方米，拥有冲压、车身（焊接）、涂装、总装四大工艺车间和一个单独的发动机生产车间，年产车辆可达57万台。

　　焊接自动化率达到100%的车身车间

　　决定一款车辆安全性与舒适性的关键因素是什么？车身焊接便是答案之一。车辆的焊接工艺直接决定车辆刚性，同时对行驶性能、舒适度和安全性都有很大的影响。

　　上汽临港的车身车间共有477台焊装机器人，是国内外柔性化生产能力最强的车间之一，先后承担过荣威品牌旗下7个平台14种车型的生产任务。对于荣威RX5、荣威RX5 MAX、荣威RX5 PLUS等车型来说，其焊接自动化率均已达到100%。值得一提的是，由于车身焊装生产线采用了专业的焊接技术，能使车身“一次拼合成型”，再加上一体式激光车顶焊接工艺，为良好的车身尺寸以及刚度提供有力的保障。

　　全方位多环节控制的总装车间

　　总装车间主要进行内饰主线、底盘主线、最终线相关零部件的高精度组装工作，是车辆出厂前所经历的最后一个制造车间。得益于车间内广泛应用了合资生产工厂采用的无人运料技术与自动导航车，大幅提高了零部件配送效率，使得工厂可以平均76秒便下线一辆整车。

　　你以为车辆总装完成后就可以直接下线出厂了吗？当然不是，总装车间工艺的优劣直接影响车辆的品质。如果车辆总装技术不达标，轻则车辆出现异响影响舒适性，重则可能危及车辆以及乘员的安全。所以在车辆在出厂交付之前还有最后一道也是最严格的一道工序，那便是“质检”。

　　据工程师介绍，总装车间引入了与大众一致的德国Audit（奥迪特）质量评审机制，每一辆车在组装完成后，都必须经过四轮定位、灯光轴照度检测、驾驶辅助标定、高速综合转鼓测试、底盘&尾盘检测、雨淋、CARE检测、路试以及制动力检测等全方位多环节质检，只有通过质检的车辆才有资格走出总装车间。

　　在随后的上汽工厂培训基地——季勇工作室中，我们发现，上汽集团非常注重人才的培养，每一位新入职的上汽员工都需要在此培训基地接受培训，同时该培训基地还是上海交通大学、上海海洋大学、上海大学等高校的实训场地，为培养高校内的学生提供一流的实训设备与经验丰富的讲师。

　　培训基地内包括发动机工作在、汽车内饰电器工作台、BMS锂电池管理工作台、发动机电气模拟故障工作台等各类教学实验平台，通过系统的综合培训，不仅能锻炼一批又一批理论扎实操经验丰富的内训师，更是为高技能人才和专业技术人员的培养提供了坚实的保障。

　　出于安全性与场地因素的考量，我们没有实地参观冲压以及涂装车间，但是仅从车身以及总装车间我们也不难发现，上汽荣威的生产设备、工艺体系、质量检测等方面确有值得称赞的地方，也确实走到了自主品牌的前列。同时，上汽集团还非常注重人人才的培养，通过高质量的培训基地可以为工厂甚至社会输出高质量的专业技术人才。虽然我国汽车工业还相对比较落后，但相信假以时日，必然能与合资品牌平起平坐。

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