雷克萨斯，丰田旗下的豪华汽车品牌，以其非凡的品质享誉全球。它创立于1983年，作为一个年轻的品牌，仅用了十几年的时间，在北美的销量就超过了奔驰和宝马，并于1999年登上北美豪华车销量冠军的宝座，时至今日雷克萨斯在北美的销量一直稳定在前三甲。2005年3月，雷克萨斯正式进入中国市场，凭借着可靠的品质、舒适的驾乘体验以及贴心的售后服务，深受国人的喜爱，销量也是稳步增长。

近年，很多豪华品牌例如沃尔沃、英菲尼迪、路虎等都相继推出了国产车型，对雷克萨斯在国内的销量产生了比较大的影响，雷克萨斯将要国产的消息也是一直不绝于耳，而最终考虑到多方面的因素，雷克萨斯官方还是否认了暂时国产的计划。那么，雷克萨斯高品质的背后到底藏着哪些秘密？今天，我们就将为大家介绍丰田在日本本土的第二大生产基地“九州工厂”，深刻了解一下雷克萨斯的工匠文化和环保理念。

九州工厂简介

九州工厂成立于1991年。2005年，为了加强LEXUS雷克萨斯产品线，用以打造追求卓越品质的豪华车型，同时建立神田工厂进行汽车引擎的生产。2008年建立的小仓工厂，生产混合动力部件。

J.D.Power是一家美国McGrawHill Financial集团旗下品牌，每年会对生产工厂的新车质量进行研究调查（IQS），其中，对北美、欧洲以及亚洲三个区域分别评选出代表工厂品质的“金/银/铜奖”；在区域奖项之外，还特别设立基准更高的全球性“白金大奖”。

九州工厂自2000年起， 3次获得J.D.Power全球工厂品质“白金大奖”。并且从2009年至今，排名一直保持在前5名。此外，在2010年和2012年九州工厂还分别获得了J.D.Power亚太区工厂品质“金奖”和“银奖”。也只有这样的工厂，才能造就出如今的雷克萨斯品牌，无论对于品质的把关还是员工的培训，九州工厂都做到了极致，一辆雷克萨斯汽车从模具的制造到最终驶离生产线，经过了无数道工序和检测。在全球各大媒体杂志评选以及质量调查中，雷克萨斯旗下车型更是常年位居榜首，堪称行业内的楷模。

培训中心

工厂中每一位新员工都要进入培训中心，首先要进行三个月的训练，在能够独立作业任意一道工序时，方被送去其他项目培训。在基础岗位磨练三年之后，才能接受升级教育培训。

在资历基本达成之后，员工将按照MPS培训制度来逐步提升。MPS分C级、B级、A级、S级，而最终通过20多个等级的层层考试，获得S级，经过其他员工一致认可，工龄和技术达到一定程度后，即可成为匠。九州工厂拥有7700名员工，但匠却仅有20名左右。匠又为工厂培养更多合格的新人。正是因为有这些“匠”的把关品质、培养技工，使得九州工厂多达38项的自主创新技术应运而生。

另外关于MPS培训是有严格要求的，与工作经验和工作分数都有关系，工作分数：根据难易度每项工作分数不同，1个月内可掌握工作内容者为1分。能够达到工作管理和领导工作者分数为2倍，计划为取得A级和S级听讲资格必须达到这个水平。

C级：工作经验1年以上，工作分数10分以上者；

B级：工作经验5年以上，工作分数50分以上者；

A级：工作经验10年以上，工作分数100分以上者；

S级：工作经验15年以上，工作分数150分以上者（熟练掌握科内全部工序的90%以上），被选为科长以上的人才可以听讲。

由此可见，想要成为一名合格的雷克萨斯工匠，要求是非常严格的，首先要拥有至少15年以上的工作经验，而且不仅仅需要过硬的技术，在各个方面的表现都要非常出色。他们很多人从小就向往进入这里，更因为是雷克萨斯的一员而感到骄傲，专注和认真造就了技艺精湛的工匠们，更造就了如今的雷克萨斯。

在雷克萨斯有一项特殊的训练项目，就是将一张纸折成一只构造完美的折纸猫，并只能使用一只手（非惯用手），而且必须在90秒内完成。在工厂内的布告栏中有一排这样的折纸猫，它们就是出自雷克萨斯目前的手工缝纫团队。负责手工缝线的工人们同“匠”一样稀有和珍贵，在工厂7000多名员工中，仅有不到20人可以从事这项工作。

车辆生产过程

丰田汽车的创始人，丰田喜一郎曾经说过：“人，是我们最宝贵的资源，在雷克萨斯，我们坚信好的汽车是人造出来的，而非机器”。正是雷克萨斯这种以人为本的理念，所以我们可以看到，在雷克萨斯生产线上一道独特的风景线，人与机器完美的配合。除了一些特定工序由机器来完成外，小到每一个缝线，大到车身的组装，均由工人们手工来完成，以确保雷克萨斯完美的品质。

冲压

整个工厂内部干净整洁，伴随着机器的轰鸣声，每条生产线甚至每道重要工序上都有一个工作人员在有条不紊的做着检查，甚至每一个细微的地方都力求做到精益求精，一丝不苟的精神值得人们尊敬和学习。

通过专业技能和机器打造出精准的模具，是雷克萨斯品质的保证。

就拿前段时间刚刚上市的雷克萨斯NX(参数|询价)来说，其采用了全球首创无可视锁眼的水平外拉式门把手。从2010年开始启动车门把手设计工作，前后历时3年。在2011年初，设计师提出车门把手设计理念，并开始考虑构造等细节问题，随后一年初步完成车门把手设计工作。直到2013年初，才确定设计方案，同年年终，最终设计图完稿。

家族式纺锤体前进气格栅，配合犀利的LED大灯和车身线条，在设计上，雷克萨斯足够惊艳，每一处细节都做到完美无瑕。除了美观，我们也不得不再次感叹雷克萨斯的造车工艺。

车身焊接

九州工厂的基本生产理念：“革新型生产技术”和“匠心独运的技能”既倡导了以人为本的核心，又通过高科技的运用，例如不断引入机器人、全新的机械设备、整体空调、隔音材料等设施，进一步提高工作环境，使员工可以更舒适、更高效地工作。

涂装

LEXUS雷克萨斯涂装车间的特点在于，这里的生产设备可以根据顾客要求，依照每一个订单的颜色一辆一辆地生产，同时还具备能打造出如镜面一般光滑柔顺的涂装工艺。整个涂装流程分为46道工序，具体作业多达186项，单是涂装车间就拥有450名员工。

机器人工序，可以按照顾客订单的颜色，进行自动涂装。为了展现LEXUS雷克萨斯车辆独特的深沉内敛、底蕴丰厚的涂装效果，放慢了机器人的涂装速度，让作业更为细致周密。这样还能防止涂料滴洒，确保涂装的精度和涂装效果的平整均一。

所有涂装作业结束后，经验丰富的工匠们通过自己的双眼和双手仔细检测，同时借独特的三原色照明技术再次检查车辆涂装表面的光泽、柔滑度和色调。使车身的颜色更加完美，不允许存在一点瑕疵。

如果注意观察车的内侧，就会发现人们平时不太注意的内侧也和外侧一样进行了清漆涂层处理。工厂对左侧和右侧的抛光也进行了不同处理。左侧进行亮光处理，表现明亮耀眼的剖面车身，而右侧则进行了一些消光处理，表现深沉内敛的颜色。因此车身颜色会根据乘车时间和地点而变化，这一涂装工艺造就不会令人产生厌倦的车身颜色。

总装

总装车间的面积大概是5万1千平方米，相当于170个网球场。它的产能是每年20万辆，每辆车要组装约3000个部件，共有886名生产员工（包括物流）以白班夜班双班倒的方式工作。

除了遵循将“革新型生产技术”和“匠心独运的技能”加以融会，打造“最高质量的汽车”除了基本造车理念以外，车间还以“整洁、安静”为理念，比如，在将仪表板或发动机等大型零部件运到装配流水线时，使用以电池作为动力的无人小车，环保而且十分安静，营造一个整洁安静的车间环境，生产卓越品质的车辆。

车间以白色和灰色为基调，恬静舒适的氛围十分符合LEXUS雷克萨斯品牌的内涵。在这样的环境中工作，也使得员工对LEXUS雷克萨斯品牌产生自豪感。

底盘安装线，主要安装消声器、发动机以及驱动等重要零件。安装发动机时，先在发动机准备线上组装好相关零件，再使用大型无人搬运车送到发动机安装线旁。 由于发动机是非常重的零部件，因此要把事先准备的发动机从下方自动吊起来进行安装。但是，车体和发动机连接的关键部位，一定要由工人现场手工协助组装完成。

装饰件安装线，是车辆从涂装车间运来后，进行排管、排线以及仪表板等组装的生产线。仪表板里内置了各种各样的电子元器件，重量达到近50公斤。如果只通过人力把它准确搬运到指定位置，是非常难的。 因此工厂使用专用的辅助设备，保证任何一个工人都能简单而正确地进行组装。人力与机器相互补充配合，才能保证LEXUS雷克萨斯的高品质。

当然，在这里机械只起到辅助的作用，组装几乎是靠人力完成。我们以前经常会听到一款车如何如何昂贵，原因就是经过纯手工打造。而在汽车制造中，手工打造往往代表着高品质或是更加珍贵和稀有，而雷克萨斯正是靠着这种“匠”文化的坚持甚至说有些“固执”的精神，为用户打造了一辆又一辆雷克萨斯汽车。

流水线的最终检测工序，被称为“质量门”。如果在流水线的哪个地方发生异常，工人会立即在该工序内进行返工，对某辆车进行了返工的信息会汇总到“质量门”。根据相关信息，再度确认问题是否已经解决了、是否还有其他问题等等。通过在全部生产线设置这道可以称作“品质关卡”的“质量门“，建立一种绝不让不良产品流向下道工序的生产管理体制。 在LEXUS雷克萨斯流水线上共有12处这样的“质量门” 。

在2005年雷克萨斯进入中国之初，率先在国内豪华车市场推出四年/十万公里（混动车型六年/十五万公里）免费保修及免费保养服务，此后还包括零配件24小时配送、全年24小时道路救援等售后服务。雷克萨斯不仅对车辆品质严格把关，即使将车交付到客户手中，雷克萨斯后期的服务也非常贴心与细致，这种人文关怀，为我们在日后用车方面提供了很大的便利性。

环保理念

2004年4月设立了环保中心，旨在充分循环利用工厂废弃物。首先通过分类和粉碎等措施，对废弃物进行预先准备，再发货到废弃物循环利用公司。在管理废弃物的同时，也在考虑废弃物的减量方法，对其进行恰当处理。

环保中心

而在环保方面，雷克萨斯不仅仅从车辆本身出发，降低排放和污染，即使它有着独步全球的混动技术。而且在工厂中的每一处细节，都力求做到最好，太阳能发电，废弃物回收再利用，经过处理的污水甚至可以养鱼。

太阳能发电

太阳能发电是对自然能源的有效利用，可以显著减少二氧化碳排放。工厂有72块太阳能电池板，容量为10千瓦。在PR馆的屋顶上也有同样的太阳能电池板，两者共30千瓦，可以满足8户一般家庭用电。在这里发电产生的能源会直接用于办公室的照明等。

废弃的塑料

废弃塑料做成的椅子

水控制中心进行废水处理，每天大约有6000方水集中到这里，包括含有涂料的水，以及洗手间等的生活废水。这相当于13个学校游泳池的水量。工厂通过各种方法对废水进行净化，在确认水变清后再排放入附近的河流。经过处理的废水，经过检测，水质已经达到了鱼类存活的标准。

每一辆雷克萨斯从生产到下线的整个过程，要经过近1700项的检测项目，这个检测项目是丰田车型的两倍。每辆雷克萨斯产品必须全部通过检测，才能最终交付到客户手中。

可以看出，正是凭借着工匠精神，造就了雷克萨斯如今非凡的品质，这种做事认真、精益求精的态度是值得其他厂商好好学习的。在如今这个快节奏的时代，很多车企都使用了更加快餐式的模块化平台，例如大众的MQB平台，奔驰的MFA平台，比起以往的传统生产线，它们更快捷、方便，产能也会大大提高，但同样也会有很多隐患。如果其中某一环节出现问题，那么同时成批的车辆都将可能出现问题，甚至面临大面积召回的可能。而雷克萨斯仍然秉承着自己传统的工艺理念，并没有随波逐流，一步一个脚印踏踏实实的造车。当然，最终我们还是希望看到雷克萨斯能早一点国产，并把这种工匠精神带到中国。